مدیریت رطوبت و افت وزن در تولید خوراک دام، طیور و آبزیان جهت دستیابی به کیفیت بهینه خوراک، خوشخوراکی و جلوگیری از آلودگی ها ضروری است. همچنین افت اتفاق افتاده در فرایند تولید و عرضه خوراک که ناشی از تغییر میزان رطوبت است، از جمله چالش های تولیدکنندگان خوراک است. در این مقاله قصد داریم به راهکارهای مدیریت رطوبت و آب فعال در مراحل مختلف تولید خوراک از جنبه های مختلف بپردازیم.
مدیریت رطوبت و افت وزن در خوراک پلت از جمله مواردی است که تولیدکنندگان باید به آن توجه نمایند. چرا که مسائلی از جمله افت وزنی خوراک، خطر بروز کپک و خوشخوراکی به میزان قابل توجهی به این مسئله بستگی دارند. از طرفی فرایند تولید خوراک بر اساس رطوبت و دما بوده و افزایش و کاهش رطوبت در مراحل مختلف تولید صورت گرفته که در نتیجه مدیریت رطوبت را در فرایند تولید خوراک پیچیده تر می کند.
رطوبت و آب فعال خوراک پلت چه تفاوتی دارند؟
رطوبت و آب فعال از نظر فیزیکی دو مفهوم متفاوت هستند. از نظر ترمودینامیک، آب فعال شاخصی از وضعیت انرژی در یک سیستم است. میزان آب فعال نشان دهنده انرژی در درسترس آب برای اثرگذاری در رشد میکروبی، جا به جایی رطوبت یا واکنش های شیمیایی و فیزیکی داخل خوراک است. هرچقدر آب فعال بیشتر باشد، این اتفاقات بیشتر روی خواهند داد.
در مقابل، رطوبت به معنای میزان کل آب موجود در خوراک است که یک شاخصه ی کیفی به حساب می آید. چرا که رطوبت در کیفیت بافت، ماندگاری خوراک و خوشخوراکی محصول اثرگذار است. میزان رطوبت مانند آب فعال نمی تواند معیاری برای احتمال واکنش هایی که در خوراک اتفاق می افتند باشد.
مقابله با افت وزن خوراک دام، طیور و آبزیان
افت وزن خوراک از جمله چالش های اصلی تولیدکنندگان خوراک، به خصوص در شرایط آب و هوایی گرم و خشک است. اختلاف میان وزن خوراک تولید شده و فروخته شده موجب ایجاد اخلال در انبارداری و یا زیان اقتصادی در تولید خوراک می شود. همچنین کاهش خوشخوراکی و مصرف خوراک از جمله معضلات دیگری هستند که ناشی از کاهش بیش از حد رطوبت خوراک می باشند.
راهکارهای مقابله با افت وزنی و کیفی خوراک در کارخانه
در ادامه راهکارهای مقابله با افت کمی و کیفی خوراک در کارخانه را از هنگام ورود مواد اولیه تا خروج محصول از کارخانه بررسی خواهیم کرد.
توجه به رطوبت در هنگام خرید مواد اولیه
توجه به رطوبت هنگام خرید نهاده نخستین مرحله از اقدامات لازم برای جلوگیری از بالا رفتن افت محصول است. مواد اولیه دارای رطوبت بالا جدا از اینکه مستعد رشد کپک ها و فساد هستند، با از دست دادن رطوبت در هنگام انبارداری و یا پس از تولید موجب ایجاد خطا در محاسبه میزان وزنی خوراک می شوند. یکی از مثال های مشهود در این باره استفاده از ملاس است. ملاس دارای رطوبت بسیار بالایی است. در حالی که پس از تولید خوراک نهایی، رطوبت آن تبخیر می شود و در نتیجه بین فرمول ورودی به دستگاه و خوراک نهایی تفاوت ایجاد می شود. همچنین سایر نهاده ها نظیر غلات نیز در صورت داشتن رطوبت بالاتر از حد معمول می توانند در افزایش افت خوراک اثرگذار باشند.
باید توجه داشت که میزان رطوبت را باید در هنگام تنظیم فرمول نهایی تولید در نظر گرفت. چرا که احتیاجات غذایی بر اساس ماده خشک محاسبه می شوند. استفاده از آون برای اندازه گیری رطوبت نسبت به دستگاه های رطوبت سنج سریع اطلاعات دقیق تری را به دست می دهد.
مقاله پیشنهادی: رطوبت خوراک در مراحل تولید خوراک دام و طیور
استفاده از اسیدیفایرها در جیره جهت مقابله با کپک ها
اسیدیفایرها اسیدهای آلی هستند که دارای خاصیت مقابله با رشد کپک ها و میکروارگانیسم های فاسد کننده خوراک می باشد. کپک ها جهت فرایندهای متابولیسم، رشد و تنفس خود از رطوبت استفاده می کنند. همچنین در خلال فرایندهای دفعی خود، آب داخل بافت خوراک را به صورت آب قابل تبخیر از خوراک خارج می کنند. در کنار آن کپک ها و عوامل فاسد کننده جهت متابولیسم خود مواد مغذی را مصرف کرده و یا توسط آنزیم های خود آن ها را تجزیه می کنند. پیش از این در مقاله افزایش ماندگاری خوراک به این موضوع پرداخته ایم.
توکسین بایندر با نام ضد قارچ در صنعت خوراک و پرورش دام، طیور و آبزیان ایران شناخته می شود که این مسئله سبب ایجاد سو برداشت هایی برای مصرف کنندگان شده است. برخی از تولیدکنندگان خوراک تصور می کنند با استفاده از توکسین بایندر می توان از وقوع کپک در خوراک جلوگیری کرد، که این یک تصور اشتباه است. چرا که توکسین بایندرها تنها قادرند مایکوتوکسین ها یا سموم قارچی را جذب نموده و از ورود آن ها به بدن موجود زنده جلوگیری نمایند.
برای کاهش ایجاد کپک باید از ترکیبات مهارکننده رشد آن ها نظیر اسیدیفایر یا اسیدهای آلی استفاده کرد. در جدول زیر اثر گذاری اسیدهای آلی مختلف بر انواع آلودگی های میکروبی عنوان شده است. با توجه به اطلاعات این جدول نتیجه می گیریم که بهتر است از مخلوطی از اسیدهای آلی جهت مقابله با میکروارگانیسم های مختلف خوراک استفاده نمود. همچنین بهتر است برای حفظ سلامت کارکنان و دستگاه ها از محصولات اسیدیفایر پودری به جای اسیدیفایر مایع استفاده نمود.
| اسید | کپک | مخمرها | سالمونلا ای کلای |
| فرمیک | + | ++ | ++ |
| استیک | – | – | +++ |
| پروپیونیک | ++ | + | ++ |
| لاکتیک | – | – | ++ |
| سیتریک | – | – | + |
افزودن ترکیبات مایع به خوراک
بعضی از کارخانجات خوراک، ترکیباتی را به صورت محلول مایع به ترکیب خوراک با استفاده از نازل های مخصوص تزریق می کنند. توجه به اندازه قطرات در این مرحله اهمیت دارد. در صورتی که قطرات به صورت ریزتر پاشش داده شوند، میزان جذب بیشتری در بافت خوراک خواهند داشت و در نتیجه تبخیر بعد از تولید کمتر می شود. چرا که ذرات درشت به صورت قطرات خارج بافتی باقی می مانند و پس از فرایند تولید به سرعت تبخیر می شوند.
عملکرد کاندیشنر در افت خوراک موثر است
فرایند پلت سازی خوراک بر اساس رطوبت و حرارت دهی است. در کاندیشنر بخار آب به خوراک تزریق می شود. فشار بخار مناسب و دمای بالای کاندیشنر موجب ژلاتیناسیون نشاسته می شود. نشاسته ژلاتینه شده در ساختار خود آب را نگه می دارد. همچنین رطوبت باعث به هم چسبیدن ذرات مختلف خوراک به یکدیگر می شود. دمای حدود 80 درجه و رطوبت حدود 16 درصد بهترین راندمان ژلاتینه شدن و جذب رطوبت در خوراک را دارد. رطوبت خوراک خروجی از کاندیشنر در کیفیت پلت و کاهش استهلاک اجزا پرس پلت (دای و رولر) موثر است. رطوبت پایین باعث افزایش استهلاک و خاکه محصول می شود و رطوبت بسیار بالا موجب افزایش لغزندگی دای و رولر و اخلال در عملکرد دای و رولر می شود.
کاهش اصطکاک در فرایند ساخت پلت
اصطکاک خوراک با دای و رولر موجب ایجاد حرارت می شود. این حرارت در کنار فشار وارد شده به خوراک باعث افزایش خروج رطوبت از خوراک می شود. خوراک های دارای فیبر و خاکستر بالا، به خصوص هنگامی که از بنتونیت به عنوان بایندر استفاده می شود، اصطکاک بالاتری خواهند داشت. در نتیجه حرارت و فشار ناشی از اصطکاک باعث افزایش نرخ تبخیر می شود.
مقاله پیشنهادی: روشهای فراوری بنتونیت
مشخصات فیزیکی خوراک
مشخصات فیزیکی خوراک نظیر تراکم، اندازه ذرات، تخلخل پلت و … در میزان تبخیر آب و در نتیجه افت تولید خوراک اثرگذار هستند. در نتیجه کاهش کیفیت فیزیکی خوراک موجب جلوگیری از افزایش افت وزنی خوراک نیز می شود. خوراک هایی که سطج یکدست و بدون خلل و فرج دارند، تبخیر و افت پایین تری خواهند داشت. لذا توجه به نکات لازم برای بهبود کیفیت فیزیکی خوراک از جمله راهکارهای کاهش افت خوراک است. استفاده از پلت بایندر مناسب، اندازه ذرات مواد اولیه و عمل آوری مناسب جهت دستیابی به کیفیت فیزیکی مناسب لازم است.
اثر خنک کننده بر افت خوراک
خنک کننده وظیفه ی کاهش سریع دمای خوراک پلت و گرفتن بخشی از رطوبت آن جهت جلوگیری از کپک زدن را دارد. در صورتی که کولر یا خنک کننده به طور صحیح عمل نکند و خوراک خروجی از آن دمای بالایی داشته باشد، تبخیر در مخازن نگهداری محصول نهایی بیشتر خواهد شد. علاوه بر کاهش وزنی خوراک، افزایش رطوبت هوای مخازن ایجاد توده های کپکی، زنگ زدگی و پوسیدگی مخازن را به دنیال خواهد داشت.
همچنین این تبخیر در صورتی که خوراک به صورت گرم بسته بندی شود نیز با سرعت بیشتری ادامه خواهد داشت. در نتیجه افت وزنی محصول بالاتر می رود.
شرایط انبارداری
نگهداری خوراک در محیط گرم باعث افزایش تبخیر خوراک می شود. محیط انبارداری باید بهداشتی و خنک بوده و تابش مستقیم نور خورشید به آن وارد نشود.
