فناوری پلت کردن خوراک دام و طیور یکی از روش های رایج و اثبات شده در افزایش کیفیت، قابلیت هضم و جذب، کاهش اتلاف و سهولت و اصولی تر شدن مصرف خوراک است. همچنین تهیه پلت با کیفیت توسط مرغداران و دامداران یا تلاش برای ارائه محصول با کیفیت تر توسط کارخانجات تولیدی یکی از دغدغه های اصلی این زمینه می باشد که در این مقاله قصد داریم به آن بپردازیم.
رطوبت خوراک پلت دام و طیور چه اهمیتی دارد؟
رطوبت بالای خوراک دام و طیور خارج شده از کارخانه خطر کپک زدگی و تولید مایکوتوکسین در خوراک را افزایش می دهد. به طوری که مستعد رشد کپک ها در کنسانتره پلت شده خواهد شد و اثرات خود را در عملکرد حیوان نشان می دهد. علاوه بر این، توجه به میزان رطوبت مواد اولیه ورودی به کارخانه و همچنین کنسانتره پلت شده اهمیت اقتصادی زیادی در تعیین قیمت آنها دارد. بنابراین نمونه گیری از خوراک پلت خریداری شده جهت اندازه گیری رطوبت بسیار اهمیت دارد. در ادامه به اهمیت و عوامل اثرگذار بر رطوبت خوراک و دامنه قابل قبول آنها خواهیم پرداخت.
نحوه نمونه گیری خوراک
پیشتر در مقاله اصول نمونه گیری خوراک در مورد روش ها و اصول نمونه گیری صحیح از خوراک توضیح داده شده است. برای ارزیابی رطوبت خوراک می توان نمونه را داخل ظرف دربدار یا کیسه نایلونی زیپ دار قرار داده و سپس با استفاده از آون رطوبت آن را اندازه گیری نمود. این روش دقیق تر است، اما به زمان زیادی نیاز دارد. اما روش رایج تر و سریع تر در کارخانجات خوراک دام و طیور استفاده از دستگاه های رطوبت سنج قابل حمل است. اگرچه دقت این روش پایین تر است، اما به سرعت میزان رطوبت را نشان می دهد.
چه زمانی باید رطوبت را در کارخانه خوراک اندازه بگیریم؟
اندازه گیری رطوبت خوراک در مراحل مختلف تولید در کارخانه خوراک دام و طیور باید در زمان تخلیه مواد اولیه، پس از خروج از میکسر، کاندیشنر، دستگاه پلت، کولر و خشک کننده و پس از کیسه گیری اندازه گیری شود. هر یک از این اندازه گیری ها با اهداف مختلفی انجام می شود که در ادامه به آن ها خواهیم پرداخت
رطوبت مواد اولیه
رطوبت مواد اولیه در خوراک دام و طیور یکی از شاخصه های ارزیابی کیفی مهم در هنگام خرید نهاده ها است. اگرچه میزان رطوبت خوراک بسته به رطوبت محیط بین 8 تا 12 درصد می باشد، وجود رطوبت بالا
به دلیل افزایش خطر رشد کپک ها و تولید سموم قارچی یا مایکوتوکسین ها نامطلوب است. با این حال رطوبت بالا علی الخصوص در برخی نهاده ها مانند سبوس گندم و کنجاله سویا باید به دقت ارزیابی شود در جایی که رطوبت این اقلام در بسیاری موارد بین 14 تا 18 درصد است. همچنین ممکن است رطوبت بالا در اثر انبارداری نامناسب در مبدا، و عدم دقت در بارگیری و حمل و نقل یا تقلب در ارائه نهاده باشد. بنابراین سنجش رطوبت ماده اولیه در بدو ورود به کارخانه بسیار اهمیت دارد
پس از مخلوط شدن خوراک
مواد اولیه که شامل غلات، کنجاله ها، مکمل ها و افزودنی ها هستند معمولا رطوبت متفاوتی دارند. برخی اوقات مواد دارای رطوبت بالا یا مایعات به میکسر اضافه می شوند که این مسئله در بازدهی مخلوط شدن خوراک و همگنی آن موثر هست. از دیگر سو رطوبت خوراک پس از مخلوط شدن و پیش از ورود به کاندیشنر به منظور ارزیابی عملکرد کاندیشنینگ اهمیت دارد.
عمل آوری خوراک (کاندیشنینگ)
امروزه عمل آوری خوراک روش های گوناگونی دارد. این روش ها در نوع کاندیشنر، زمان، میزان رطوبت و دمای عمل آوری متفاوت هستند. با افزایش شدت عمل آوری (دما، زمان، رطوبت و بخار) رطوبت بیشتری وارد بافت خوراک، به خصوص بخش های نشاسته ای و پلی ساکاریدی شده و موجب ژلاتیناسیون آن ها می شود. این امر سبب بهبود کیفیت فیزیکی خوراک می شود. بخار به سه شکل بخار مرطوب، بخار اشباع و بخار بسیار نرم به خوراک اضافه می شود که معمولا از این نوع بخار در کاندیشنینگ استفاده می شود. به طور معمول در فرایند کاندیشنینگ باید به میزان 5 درصد به رطوبت خوراک اضافه گردد. معمولا دمای کاندیشنر بین 75 تا 87 درجه سانتی گراد تنظیم می شود. علاوه بر این، میزان ماندگاری خوراک در دستگاه پخت مرسوم (کاندیشنر) بین 15 تا 20 ثانیه است و طی این مدت وابسته به نوع نشاسته در ذرت فرآیند ژلاتیناسیون نشاسته صورت می گیرد و میزان هضم و تجزیه آن در شکمبه افزایش خواهد یافت و همچنین در طیور نشاسته در دسترس بیشتری برای حیوان وجود خواهد داشت. وجود رطوبت و دمای مناسب برای عملکرد پلت بایندرهای غیر رسی نظیر A-Bind اهمیت بسیاری دارد. بخارات مرطوب سبب افزایش رطوبت خوراک می شوند. خوراک پس از کاندیشنینگ ممکن است حدود 16 تا 17 درصد رطوبت داشته باشد. اما این رطوبت بالا می تواند سبب افزایش مسدود شدن دای شود و میزان پایین آن
باعث کاهش بازدهی تولید، کیفیت فیزیکی پلت و افزایش استهلاک خط تولید و دستگاه تولید پلت می شود. یکی از روش های سریع و فنی ارزیابی رطوبت مناسب خوراک پس از کاندیشنر بدین گونه است که اگر خوراک پس از مشت شدن کمی حالت خمیری داشته باشد، رطوبت مناسب است. اگر حالت خمیری بالا باشد رطوبت بالا بوده و اگر خوراک پس از مشت شدن به یکدیگر نچسبد رطوبت پایین است. لازم به ذکر است استفاده از پلت بایندرهای غیر رسی A-Bind می تواند موجب کاهش مسدود شدن و استهلاک صفحات دای گردد. نامناسب بودن رطوبت خوراک پس از کاندیشنینگ نشانه عملکرد نادرست بخار است که باید به این هشدار توجه نمود
پلت کردن
همان گونه که گفته شد رطوبت مناسب نقش مهمی در عملکرد پلت کردن خوراک دارد. معمولا در اثر فرایند پلت کردن به دلیل فشرده شدن و کاهش فشار بخار نسبت به کاندیشنر، رطوبت خوراک اندکی کاهش می یابد. هرچه اندازه ذرات خوراک از نظر قطر دای و سایز برش کمتر باشد، رطوبت خوراک سریعتر و بهتر در مرحله ی بعد که کولر می باشد دفع می شود. در برخی کارخانجات جهت استفاده خوراک در استارتر پس از مرحله پلت کردن خوراک را وارد کرامبلر می کنند که محصول آن خوراک با سایز ریزتر است. اندازه گیری رطوبت پس از تولید خوراک جهت ارزیابی عملکرد کولر و کاندیشنر اهمیت دارد.
خنک کننده – خشک کننده (کولر)
معمولا خنک کننده ها زیر پرس پلت (دستگاه تولید پلت) تعبیه می شوند. خوراک پس از پلت شدن در کولر جمع می شود. خنک کردن و خارج کردن رطوبت باید به میزان متناسب انجام شود. چرا که در صورت عدم خروج رطوبت، قطرات ریز آب روی سطح خوراک ایجاد شده و موجب ایجاد کپک در مراحل قبل و بعد از کیسه گیری می شود. میزان تخلخل خوراک، اندازه خوراک و رطوبت ورودی در عملکرد خنک کنندگی کولر موثر است. همچنین حدفاصل زمان تجمیع خوراک و تخلیه کولر و جریان هوا تاثیرگذار است. به طور معمول افزودنی های مایع پس از فرایند پلت کردن به خوراک اسپری می شوند. اسیدهای آمینه و ویتامین هایی که در برابر حرارت مقاومت پایینی دارند معمولا به این روش بر روی خوراک پاشش داده می شوند. این مسئله لزوم افزایش قدرت خشک کنندگی کولر را می طلبد. بنابراین اندازه گیری
رطوبت پس از کولر از این جهت اهمیت دارد که تاثیر فراوانی بر ماندگاری خوراک و رطوبت محصول نهایی دارد. مهمترین و سریعترین ابزار کنترل میزان رطوبت خوراک تولید شده ایجاد تغییر در زمان ماندگاری خوراک در خنک کننده است. اگر خوراک پس از خروج از کولر گرم و مرطوب باشد نشانه عملکرد نامناسب کولر است.
پیش از بسته بندی
خوراک پس از خنک شدن وارد مخازن محصول نهایی می شود. اگرچه وظیفه کولر در خط تولید خنک کردن و کاهش رطوبت است، اما بخشی از رطوبت و حرارت ممکن است در مخازن محصول نهایی و یا زمان بسته بندی دفع گردد. بنابراین ایجاد تهویه مناسب جهت خروج هوای مرطوب و گرم اهمیت دارد. در صورت تجمع غبار و رطوبت ممکن است توده های کپکی در مخازن ایجاد گردد که ضمن آلوده کردن خوراک به مایکوتوکسین، این توده ها ممکن است وارد کیسه های محصول نهایی شده و موجب سلب اعتماد مصرف کننده گردند.
معمولا نمونه گیری برای کنترل رطوبت جهت ارائه به مشتری، پیش از کیسه گیری انجام می شود و شاخص مهمی از کنترل رطوبت در طول خط تولید می باشد.
رطوبت مناسب خوراک دام و طیور چقدر است؟
رطوبت مناسب خوراک به نحوه فرآوری، خنک و خشک کردن، نگه داری، رطوبت و دمای محیط و فصل بستگی دارد. رطوبت معمول خوراک دام و طیور معمولا بین 8 تا 10 درصد است. میزان پایین تر از این مقدار ممکن است بر مصرف خوراک اثرگذار باشد و میزان رطوبت بالا ممکن است خطر کپک زدگی و فساد را بیشتر کند. با این حال بر اساس استانداردهای تعریف شده دامپزشکی، رطوبت کنسانتره دامی تا 12 درصد قابل قبول است. در مناطق مرطوب یا در فصول سرد سال معمولا استفاده از توکسین بایندرها در کارخانجات خوراک دام تبدیل به مسئله ای جدی تر و ضروری می شود.
در پایان لازم به ذکر است استفاده از پلت بایندرهای غیر رسی، ضدعفونی کننده ها، اسیدیفایرها سورفکتانت ها و توکسین بایندرها می تواند در تولید خوراک با کیفیت در کارخانجات موثر باشد.
در انتها از شما همراه عزیز دعوت میشود با دنبال کردن صفحه اینستاگرام شرکت فرتاک از اخرین اخبار و مقالات گروه تحقیق و توسعه باخبر باشید.
