تولید خوراک میگو با کیفیت و قوام مناسب میگو به جهت حساسیت های خاص این آبزی پرورشی ارزشمند مورد توجه تولیدکنندگان خوراک آبزیان است. در این مقاله قصد داریم به این موضوع بپردازیم. با ما همراه باشید.
پیش از مطالعه این مطلب توصیه می شود مقاله خوراک و خوراک دهی آبزیان را مطالعه بفرمائید.
روش های تولید و افزایش قوام خوراک میگو
خوراک میگو
تولید غذای میگو با دو روش اکسترودر و پلت سازی انجام میشود. میگو موجودی کفزی بوده و از کف بستر تغذیه میکند. آن ها معمولا خوراک خود را به آرامی برداشته و به تدریج مصرف می کنند. در صورتی که خوراک فاقد کیفیت مورد نظر باشد میگو از مصرف آن صرف نظر می کند. همچنین در صورت نداشتن قوام مناسب و ماندگاری بالا، خوراک به جای آنکه به مصرف میگو برسد، در آب حل شده و موجب آلودگی آن می شود. پس غذای تولیدی برای میگو باید قابلیت تهنشین شدن و ماندگاری بالا در زمان طولانی را داشته باشد.
تولید غذا به روش پلت سازی
پلت سازی عبور دادن غذای نرم توسط فشار از سوراخهای صفحهای فلزی است تا بهصورت رشتههای به هم فشرده درآمده، بریدهشده و درنهایت بهاندازه از پیش تعیینشده دربیایند. مخلوط غذایی به شکل پودر توسط غلتکهایی در امتداد قالب سوراخدار مسطح یا حلقه مانند فشردهشده و درنتیجه فشار وارده به شکل قطعات استوانهای کوچک (پلتها) با ضخامت و طول مخصوص در میآیند. ضخامت آنها از 2.5 الی 6 میلیمتر با توجه به سایز غذای تولیدی متفاوت است. طول پلتها بر اساس تنظیم فاصلهی تیغه برش دهنده پلتها با لبه بیرونی قالبها تعیین میشود و معمولاً 1.5 الی 2 برابر قطر پلت ها میباشد. آب یا بخار آب قبل از شکلدهی غذا اضافه میشود. فرایند متراکم سازی و شکل دادن مواد بسیار حساس میباشد.
ویژگی محصول تولید شده به ترکیب فرمول، عملکردهای هر یک از عوامل فیزیکی، رطوبت و گرما، ترکیبات چسباننده و خصوصیات قالب مورد استفاده، بستگی دارد. غذای پلت باید به اندازه کافی در آب بهصورت چسبیده به هم باقیمانده و مقاومت خوبی در برابر آبشویی داشته باشد. این ویژگیها را میتوان از طریق کاهش مقدار چربی غذا (حداکثر 4-3 درصد) یا گنجاندن پلت بایندر مناسب، گلوتن گندم یا نشاسته ژلاتینه شده که چسبندگی ذرهها را در ترکیب افزایش میدهند، ایجاد کرد. همچنین با استفاده از قالبهایی با قدرت فشردن بیشتر، پلتهای سفت و متراکمتری ایجاد میشود.
افزودن مقادیر نسبتا بالای آب یا بخار (6-2 درصد) و نگهداری مخلوط در دمای بالا (80-60 درجه سانتیگراد) به مدت 6-2 دقیقه (بهجای 15-20 ثانیه در روش قدیمی) سبب افزایش هماهنگی در توزیع آب و شکلپذیری بیشتر ذره های غذایی میشود. با متراکم سازی اولیه مخلوط، بهمنظور بهینهسازی سرعت نفوذ مایعات (چربیها) به داخل منافذ بسیار کوچک ترکیبات پودری غذا نیز میتوان پلتهایی با مقاومت بیشتری تولید کرد.
فرایند متراکم سازی حدود دو سوم کل انرژی مورد نیاز برای ساخت غذا را مصرف میکند. این فرایند به گرم شدن محصول منجر میشود به نحوی که دمای غذا هنگام خارج شدن از دستگاه 85-70 درجه سانتیگراد خواهد بود. بنابراین بهمنظور جلوگیری از خطر کپک زدگی به خصوص در صورت وجود دما و رطوبت بالا، پلت ها باید به سرعت سرد و خشک شوند.
تولید غذا به روش اکسترود کردن
فرایند تولید غذا با استفاده از اکسترودر شامل تحت تاثیر قرارگرفتن مخلوط غذایی توسط ترکیبی از دو عامل فشار (30-120 بار) و دما (180-90 درجه سانتیگراد) در یک دوره زمانی کوتاه (کمتر از 30 ثانیه) و شکلگیری آن درنتیجه فشار آمده از طریق یک یا چند منفذ خروجی است.
دستگاه های اکسترودر بسیار متنوع اند و در اغلب مواقع محصولات تولیدی توسط هر یک از آنها قابل مقایسه با یکدیگر نیستند که شکل1، یک اکسترود تک محوری را نشان میدهد. تفاوت آنها گذشته از کار متراکم سازی و شکل دهی غذا، شامل فرایندهای اساسی هستند که در طی آنها برخی از اجزا سازنده غذا میتوانند به طور مطلوبی اصلاح شوند (نشاسته) یا اینکه به میزان قابل توجهی تغییر کنند (پروتئین، ویتامینها بهویژه ویتامین C و اسیدهای چرب غیراشباع) که فرایندی پرهزینه محسوب میشود.
به دلیل قابلیت پایین انتشار حرارتی اجزای غذایی و چسبندگی بالای آنها، با استفاده از اکسترودرهای یک یا دومحوری که در داخل یک محفظه قرار میگیرند ترکیب باید بهصورت یک لایه نازک درآید. در مورد اکسترودهای تکمحور، بین محور چرخشی و محفظه و در مورد اکسترودرهای دو محور، بین محورها و صفحه مشبک اصطکاک به وجود میآید.
بهمنظور افزایش تراکم محصول، با توجه به نوع ماشین، اشکال مختلفی از موانع در مقابل جریان حرکت غذا در امتداد محفظه قرار داده میشود. رطوبت ترکیب، شامل مایعات حاصل از ایجاد فشار و دمای بالاست. پس از عبور ترکیب از منافذ خروجی و قرار گرفتن در معرض فشار جو، بخش زیادی از این آب تبخیر میشود. این فرایند به انبساط سریع و خروج آب و ایجاد تخلخل در غذا منجر میشود. محصول اکسترود شده، منبسط گردیده و توسط یک کارد مخصوص بریدهشده و در شرایط رطوبت 12-10 درصد سرد و خشک میشود. زمانی که غذا قبل از اکسترود شدن با استفاده همزمان از آب و بخار آب شکل میگیرد (اکسترودرهای تکمحور)، در اصطلاح اکستروژن مرطوب نامیده میشود. در این حالت، رطوبت ترکیب طی یک دقیقه از 8-7درصد به 19-18 درصد میرسد. اگر چربی غذا بالا باشد زمان طولانیتری به این کار نیاز است (برای نمونه حدود 3 دقیقه برای 7درصد چربی).
در مقابل، بعضی از دستگاه ها بدون افزودن آب عمل میکنند که در اصطلاح اکستروژن خشک نامیده میشود و در شیوههای حدواسط، آب یا بخار بهطور مستقیم به داخل مخزن وارد میشود. گفتنی است مقدار چربی مخلوط به میزان زیادی تراکم پلت را تحت تاثیر قرار میدهد و تاثیر مستقیمی بر ژلاتینه شدن نشاسته دارد. درنتیجه، میزان چربی در پلت شناور اکسترود باید کاهش یابد. سیستم اکستروژن، فرایند پیچیدهای است که بهصورت همزمان فرایندهای مخلوط کردن، پخت و تعیین ساختار بافت ترکیب را انجام میدهد. انجام همزمان این سه کارکرد، عامل ایجاد روش چندمنظوره با کارایی بسیار بالاست. بهمنظور ساخت غذاهایی با رطوبت متوسط (40-38 درصد)، محورهای منفرد یا دوقلوی موجود در سیستم اکستروژن مناسباند اما ممکن است این غذاها پس از تولید به خشککردن نیاز داشته باشند که در این صورت ترکیب بهدستآمده ساختار ویژه خود را از دست میدهد و خصوصیات جدیدی کسب میکند. فرایند اکستروژن غذا با گلوتن گندم در حضور رطوبت بالا و دمای پایین (کمتر از 90-80 درجه سانتیگراد)، از متلاشی شدن غذا در آب جلوگیری میکند و این امکان را به غذاهای تهنشین شده میدهد تا شکل فیزیکی خود را در آب برای چندین ساعت حفظ کنند تا توسط آبزی استفاده شوند (مانند غذای میگوهای پنائیده).
سرد کردن لحظه ای غذا بهمنظور جلوگیری از متلاشی شدن در بخش پایانی سیستم اکستروژن، آن را از سایر روشها متمایز میکند. در مقابل، سطح پایین آبدار بودن در دماهای بالاتر (160-140 درجه سانتیگراد) و فشردگی و تراکم ترکیب، امکان تولید غذاهایی با ویژگیهای منبسط شده، شناور یا کمی غوطه ور را فراهم میکند که متناسب با سطوح متفاوت جذب مجدد آب، میتوانند برای گونههای مختلفی مانند گربهماهی، ماهی آزاد یا قزلآلای دریایی به مصرف برسند. نوع نشاستهای که تا سطح 12-8 درصد در غذا گنجانده و از قبل بهصورت مطلوبی فراوریشده، میزان انبساط و یکنواختی جذب مجدد آب توسط غذا را تنظیم میکند.
دستگاههایی که محورهای دوقلو دارند به دلیل اصول عملکردی آنها و بهمنظور گنجاندن سطح بالایی از روغن (22درصد) قبل از فرایند اکستروژن استفاده میشوند. اکسترود کردن موجب برخی تغییرات مفید و مضر در ماهیت اولیه مواد غذایی میشود. این تغییرات شامل افزایش قابلیت هضم، از بین بردن عوامل ضد تغذیهای و میکروارگانیسمها، افزایش قابلیت هضم پروتئینها، کاهش قبلیت هضم لایزین و افزایش تخریب اسکوربیک اسید میباشد.
راه کار های کاهش استهلاک و هزینه های تولید خوراک
پلت بایندر مناسب میگو
برای افزایش قوام پلت میگو میتوان از بایندرهای مختلفی استفاده کرد. اضافه کردن بایندرها در جیره غذا باعث بهبود کیفیت غذا مانند ظرفیت نگهداری آب و پایداری غذا در آب میشوند که میزان کارایی غذا را افزایش میدهد و هم جلوگیری از آلوده شدن آب به خاطر آزاد شدن اجزا پلت در آب میشود. نشاسته، صمغ ها، ژلاتین، گلوتن، بایندرهای غیر رسی و بنتونیت از جمله پلت بایندرهایی هستند که در تولید خوراک استفاده می شوند.
پلت بایندر مناسب میگو باید بسیار قدرمند بوده و در عین مصرف پایین، عملکرد بالایی را داشته باشد. بنتونیت یکی از پلت بایندرهایی است که در صنعت تولید خوراک استفاده می شود. با این وجود باید توجه داشت که استفاده از آن در تولید خوراک، به خصوص خوراک آبزیان به صرفه نمی باشد. زیرا این ماده باید به مقدار بالایی مصرف شده، فضای جیره را اشغال می کند، باعث افزایش مصرف انرژی، اسهلاک و بسته شدن منافذ دای یا صفحه مشبک می شود و با جذب کاتیون های معدنی ضروری برای بدن موجود مصرف کننده تداخل ایجاد می نماید. همچنین بنتونیت با اشغال فضای جیره نیاز به استفاده بیشتر از منابع مواد مغذی متراکم تر که قیمت بالاتری نیز دارند را افزایش می دهد.
استفاده از پلت بایندرهای نسل جدید که ماهیت غیر رسی دارند، امروزه به دلیل نداشتن مشکلات ذکر شده در تولید انواع خوراک دام، طیور و آبزیان کاربرد دارد.
به عنوان مثال محصول A-Bind تولید شده در شرکت افزودنی های خوراک سپهرماکیان فرتاک با میزان استفاده پایین، حداکثر عملکرد را در حفظ قوام پلت داشته که می توانید جهت کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان شرکت در ارتباط باشید.
