ساعت کاری

شنبه تا پنجشنبه ۰۸:۰۰ - ۱۷:۰۰

تلفن تماس

۰۵۱۳۶۵۱۹۱۰۰

راهکارهای کاهش استهلاک و هزینه های تولید در کارخانه خوراک دام، طیور و آبزیان
کاهش استهلاک

راهکارهای کاهش استهلاک و هزینه های تولید در کارخانه خوراک دام، طیور و آبزیان

راهکارهای کاهش استهلاک، مصرف برق، انرژی و سایر هزینه های تولید در کارخانه خوراک دام، طیور و آبزیان مواردی است که برای صاحبان و مهندسان خط تولید کارخانجات خوراک بسیار جذاب است. در این مقاله قصد داریم به بیان برخی از این راهکارها بپردازیم. پس با ما همراه باشید.

راهکارهای کاهش استهلاک و هزینه های تولید در کارخانه خوراک دام، طیور و آبزیان

تولید و فراوری خوراک دام، طیور و آبزیان در سال های اخیر تبدیل به یکی از بخش های مهم و تاثیرگذار این صنعت شده است. با این وجود توجه تولید کنندگان همواره بر قیمت و کیفیت محصول نهایی معطوف بوده است. در این میان عملکرد و بازدهی اقتصادی فرایند تولید یکی از مواردی است که اگرچه از چشم کارخانه داران دور مانده است، اما نقش مهمی را در تعیین هزینه تمام شده و سودآوری خط تولید دارد. در این مقاله قصد داریم به عوامل موثر در بهینه سازی عملکرد کارخانجات از نظر مصرف انرژی و استهلاک بپردازیم.

 

هزینه های جاری کارخانه خوراک دام

هزینه های جاری کارخانه خوراک دام، طیور، آبزیان و حیوانات خانگی متفاوت است. علاوه بر نهاده های اولیه تولید خوراک، معمولا هزینه های اصلی کارخانه تولیدی خوراک شامل نیروی کار، هزینه برق، هزینه سوخت، روغن های روان کننده، استهلاک تجهیزات (شامل تعمیر و خرید تجهیزات جدید) و حمل و نقل مواد اولیه می باشد. این هزینه ها در برخی مواقع به طور پنهان سوددهی تولید را تحت تاثیر قرار می دهند. تولید کنندگان معمولا برخی از این هزینه ها را ثابت ارزیابی کرده و کاهش آن ها را جدی نمی گیرند. در حالی که راهکارهایی در جهت کاهش هزینه های تولید و استهلاک همواره وجود دارد. در ادامه قصد داریم به برخی از راهکارهای موثر در کاهش آن ها در هریک از بخش های کارخانه بپردازیم.

مطلب پیشنهادی: کاهش هزینه خوراک مرغداری

 

تولید خوراک پلت

فرایند تبدیل خوراک آردی به پلت، پر هزینه ترین بخش فرایند تولید خوراک از نظر استهلاک و مصرف انرژی است. بیش از 40 درصد برق مصرفی در تولید خوراک توسط دستگاه پرس پلت استفاده می شود. بنابراین تمرکز بر این بخش می تواند جهت کاهش هزینه های استهلاک و مصرف انرژی در کارخانه موثر باشد. به طور کلی عوامل ایجاد کننده مقاومت در فرایند تولید، موجب استهلاک و مصرف انرژی شده و عوامل کاهش دهنده این مسئله، این روند را کاهش می دهند. بنابراین در ابتدا به این بخش به طور مفصل تر خواهیم پرداخت.

مطلب پیشنهادی: مزایای خوراک پلت

 

نوع دستگاه

معمولا دستگاه های پرس پلت دو نوع تسمه ای و گیربکسی هستند. دستگاه های تسمه ای به صورت دو موتور مجزا هستند که تسمه ها موجب چرخش دای می شود. دستگاه های پرس پلت گیربکسی به صورت یک موتور متصل به گیربکس بوده که با سرعت و قدرت زیادی موجب چرخش دای می شود. دستگاه های گیربکسی برای تولید خوراک با اندازه ریزتر قدرتمندتر هستند. همچنین این نوع دستگاه معمولا به دلیل لرزش کمتر استهلاک کمتری نیز دارند.

 

قطر دای

هرچقدر قطر دای ریزتر باشد، فرایند تولید خوراک کندتر بوده و استهلاک آن نیز به طور قابل توجهی بالاتر می رود. به طوری که تولیدکنندگان خوراک معمولا به تولید خوراک با دای بسیار ریز تمایل زیادی نشان نمی دهند و خوراک های استارتر را به صورت کرامل وارد بازار می کنند. اما خوراک کرامبل شده به علت خاکه بالا معمولا محبوبیت کمتری را میان خریداران دارند. امروزه با روش هایی که در ادامه خواهیم گفت می توان تولید خوراک دای ریز را با اسهلاک و مصرف انرژی کمتری انجام داد.

 

رطوبت خوراک

اثر رطوبت خوراک بر مصرف انرژی و استهلاک بسیار قابل توجه است. رطوبت بالاتر موجب عبور راحت تر خوراک از منافذ دای می شود. معمولا رطوبت 16 تا 17 درصد مناسب ترین میزان رطوبت خوراک ورودی به پرس پلت پیشنهاد می شود. رطوبت پایین خوراک موجب ایجاد فرسایش بیشتر می شود.

مقاله پیشنهادی: کنترل رطوبت خوراک در حین پروسه تولید

 

میزان روغن یا چربی خوراک

روغن ها و چربی ها با نقش روان کنندگی خود موجب روان تر شدن فرایند پلت کردن می شوند. با این وجود میزان بالای آن ها به علت قیمت بالا و همچنین کاهش استحکام پلت مقرون به صرفه نمی باشد. امروزه افزودنی های روان کننده خوراک پلت دیگری نیز وارد بازار شده اند.

 

فیبر خوراک

فیبر خوراک با خاصیت خشبی خود موجب ایجاد مقاومت در فرایند پلت کردن می شود. همچنین فیبرها به علت اینکه فاقد خاصیت ژلاتیناسیون هستند موجب کاهش استقامت و همچسبی ذرات خوراک می شوند. همچنین برخی از فیبرها همچون فیبر موجود در سبوس برنج دارای سیلیس بالایی هستند که به نوبه خود فرسایش را بیشتر می کنند.

 

اندازه ذرات

به طور کلی ذرات ریزتر به علت ژلاتیناسیون بهتر و سایش کمتر با دای، مقاومت کمتری در هنگام پلت شدن دارند و این مسئله موجب بهتر شدن کیفیت خوراک پلت نیز می شود.

 

کنترل بار ورودی به دستگاه

بار فیدر ورودی بالا یا پایین تز از حد مناسب موجب ایجاد استهلاک و مصرف برق بیشتری می شود. اوپراتور دستگاه باید همواره میزان آمپر را کنترل نموده و بار ورودی را بر اساس آن تنظیم نماید.

 

مواد معدنی خوراک

مواد معدنی همچون کربنات ها، دی کلسیم فسفات، پودرهای معدنی و از همه مهمتر بنتونیت موجب افزایش قابل توجه مقاومت در فرایند تولید خوراک می شود. با کاهش بخش معدنی با استفاده از منابع قابل هضم تر مواد معدنی می توان عملکرد تولید خوراک را بهبود بخشید. همچنین دانه بندی ریزتر مواد اولیه معدنی در کارخانجات خوراک مطلوب تر است. کربنات کلسیم و دی یا مونوکلسیم فسفات از افزودنی های معدنی تغذیه ای اصلی خوراک هستند. می توان با استفاده از منابع قابل هضم تر و یا روش های آنزیمی نظیر استفاده از فیتازها جهت کاهش میزان این منابع استفاده کرد.

 

پلت بایندر

 با جایگزینی پلت بایندرهای غیر رسی به جای بنتونیت می توان موثرترین، سریعترین و مقرون به صرفه ترین کار را برای کاهش استهلاک و مصرف انرژی برق انجام داد. اگرچه در نگاه اول پلت بایندرهای بنتونیتی ارزان قیمت ممکن است مقرون به صرفه باشند، اما اثرات آن ها بر استهلاک و مصرف برق، تداخلات آن ها با ریزمغذی های و اشغال فضای خوراک با مواد فاقد ارزش تغذیه ای موجب آن شده است که دانش روز تولید خوراک پلت بایندرهای غیر رسی را به عنوان جایگزین جهت بهبود عملکرد کارخانجات خوراک توصیه نماید.

مطلب پیشنهادی: پلت بایندر خود را عوض کنید

به همین علت محصول پلت بایندر غیر رسی A-Bind تولید شده در شرکت سپهرماکیان فرتاک در کارخانجات خوراک دام سطح کشور به میزان قابل توجهی در حال استفاده است که این مسئله موجب رضایت تولیدکنندگان خوراک پلت شده است.

 

دستگاه آسیاب

دستگاه های آسیاب کارخانجات خوراک دام و طیور که یکی از مصرف کنندگان عمده دیگر برق می باشند، معمولا به صورت چکشی هستند. از عوامل موثر در مصرف انرژی و استهلاک آسیاب می توان به ویژگی های مربوط به بافت غلات از جمله ساختار لیگنینی، سخت بودن بخش نشاسته ای و میزان چربی اشاره کرد. همچنین رطوبت، قطر توری و نو یا مستهلک بودن چکش ها از جمله موارد قابل توجه و مهم هستند.

 معمولا اندازه کمتر قطر توری آسیاب به جهت بهبود فرایند فراوری و تولید خوراک پلت پیشنهاد می گردد. همچنین جهت تولید خوراک طیور معمولا اندازه ذرات نسبت به خوراک دام ریزتر است.

 

 

هزینه تعویض چکش های کهنه و استفاده از چکش نو به مراتب بسیار کمتر از مصرف انرژی اضافه است. چرا که چکش های فرسوده بازدهی کمتری در عمل آسیاب کردن دارند. به طور کلی مصرف انرژی سالانه دستگاه آسیاب چندبرابر هزینه خرید آن می باشد. بنابراین توجه به سرویس مداوم دستگاه آسیاب بسیار اهمیت دارد.

نصب و حفظ عملکرد توری هاپر و مگنت نیز جهت پیشگیری از ورود اجسام متفرقه و آسیب به آسیاب لازم است.

 

هزینه مصرف سوخت

فراوری حرارتی خوراک دام، طیور و آبزیان نیازمند مصرف میزان قابل توجهی از سوخت است. معمولا این سوخت صرف دیگ بخار می شود. دیگ بخار با استفاده از مشعل بسیار قدرتمند آب را به نقطه جوش می رساند. بخار حاصله از طریق لوله های انتقالی وارد کاندیشنر می شود. امروزه انواع مختلفی از کاندیشنرها در کارخانجات خوراک وجود دارند. انواع آن ها بسته به محصول نهایی می تواند متفاوت باشد.

دستگاه های کاندیشنر معمولی دمای بین 75 تا 85 درجه را به خوراک اعمال می کنند. انواع دیگر کاندیشنر بسته به زمان و نوع عمل آوری دمای پایین تر یا بالاتری را دارند.

کارخانجات خوراک آبزیان خوراک را به صورت اکسترود شده تولید می کنند که این فرایند نیز به علت نیاز به دمای بین 120 تا 180 درجه بسیار انرژی بر است.

بخش کاندیشنر باید به طور مداوم از نظر محبوس نمودن بخار و انتقال آن به بافت خوراک ارزیابی گردد.

لوله های انتقال بخار در حفظ دما و فشار خوراک موثر هستند. اگر قطر لوله بالاتر از حد استاندارد موجب هدررفت حرارت می گردند. همچنین قطر پایین لوله موجب کاهش فشار نهایی بخار می شود. جریان بخار با سرعت 25 متر بر ثانیه معمولا در کاندیشنرهای معمولی مطلوب است.

 می توان با طراحی صحیح، کنترل مداوم عایق بندی خطوط انتقال بخار، عملکرد کاندیشنر را نسبت به انرژی مصرفی بهبود بخشید. هرچقدر بخار وارد شده به کانیشنر بهتر باشد، در نهایت عمل آوری و تولید خوراک با کیفیت تر خواهد بود.

همچنین بازرسی و سرویس مداوم دیگ بخار کارخانه جهت بهینه سازی مصرف انرژی لازم است. از جمله موارد مهم در دیگ بخار می توان به جا به جایی آب جوش، نقطه جوش دیگ و چرخه حرارتی داخل آن اشاره کرد.

 

هزینه نیروی کار در کارخانه خوراک دام

امروزه کارخانجات خوراک بیش از پیش به سمت اتوماسیون و استفاده کمتر از نیروی کار رفته اند. با این وجود بخش هایی هستند که معمولا نیازمند نیروی کار ثابت هستند. یک کارخانه خوراک دام نیازمند حداقل یک نفر مدیر تولید، مسئول فنی دامپزشک، اپراتور اتاق کنترل و تکنیسین های برق و مکانیک است. نیروهای کارگری متخصص شامل کارگر بخش مکمل سازی و اپراتور دستگاه پلت هستند. بخش کیسه گیری و بارگیری نیز معمولا نیازمند دو یا سه کارگر است که در خطوط کیسه گیری اتومات این تعداد کاهش می یابد. نگهبان، انباردار و کارمندان اداری نیز از جمله سایر نیروهای کار لازم یک کارخانه هستند.

مدیریت انسانی و بهره وری بهینه از نیروی کار و همچنین افزایش مکانیزاسیون فرایند تولید نقش مهمی در کاهش هزینه های تولید کارخانه دارند.

به طور کلی فعالیت تولیدی یک کارخانه خوراک دام، طیور و یا آبزیان فرایندی با استهلاک بوده که تولیدکنندگان همواره باید در این زمینه در حال افزایش آگاهی، برنامه ریزی و استفاده از فناوری ها و ابداعات نوین باشند.

آیا فراوری حرارتی در حفظ کیفیت افزودنی ها در کارخانه ی خوراک موثر است؟

افزایش قابلیت هضم، واکنش همه ی مواد مغذی در برابر فراوری گرمایی نیست. بلکه برخی از آن ها در اثر گرما با ترکیب شدن با سایر ترکیبات خوراک و یا تغییر ساختار شیمیایی خاصیت خود را از دست می دهند. ریزمغذی ها و افزودنی هایی همچون ویتامین ها، ومواد معدنی، آنزیم ها، آمینواسیدها، پروبیوتیک ها  و… در برابر حرارت حساس هستند. برای بررسی راهکارهای حفظ کیفیت این افزودنی ها در مطلب زیر به دو روش وارد کردن افزودنی ها به خوراک فرآوری شده خواهیم پرداخت.

حفظ کیفیت افزودنی های خوراک در کارخانه جات خوراک دام و طیور

 

 در انتها از شما همراه عزیز دعوت میشود با دنبال کردن صفحه اینستاگرام شرکت فرتاک از اخرین اخبار و مقالات گروه تحقیق و توسعه باخبر باشید.

دیدگاه‌ خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

تازه ترین ها