روش های نوین در فراوری خوراک دام و طیور با هدف ارتقا زیست فراهمی و بهبود عملکرد دام و طیور ارائه شده اند. صنعت خوراک دام و طیور نیز مانند هر صنعت دیگری به طور دائمی در حال تحول است و به تدریج، تکنولوژی های جدیدی به آن اضافه می شوند. استفاده از هر یک از روش های جدید در فراوری خوراک بستگی به ماهیت ماده اولیه و حیوان مصرف کننده آن دارد. در این مقاله قصد داریم روش های نوین در فراوری خوراک دام و طیور را معرفی نماییم.
روش های قدیمی تولید خوراک
صنعت خوراک دام و طیور یکی از صنایع بزرگ و تاثیرگذار در سطح جهانی است. چرا که با توجه به محدودیت منابع و گسترش نیاز، افزایش بهره وری حیوانات در تولید فراورده های پروتئینی و لبنی مورد نیاز انسان گریز ناپذیر است. همین موضوع متخصصین تغذیه و فراوری خوراک دام و طیور را دائما به سوی ارائه ی تکنولوژی های جدید تر با هدف افزایش بهره وری استفاده از منابع موجود برده است.
هدف عمده فراوری خوراک افزایش هضم پذیری، حذف عوامل نامطلوب، بهبود مصرف و سهولت مصرف مواد خوراکی در حیوان است. آسیاب کردن دانه ها جهت افزایش هضم، یکی از نخستین فرایندهایی بوده است که برای تولید خوراک دام و طیور استفاده شده است که تا به امروز نیز روش های جدیدی برای بهبود آن ارائه می شود. در قرن بیستم تکنولوژی هایی مانند پلت کردن نیز به میزان زیادی به کمک علم تغذیه حیوانات آمده اند و بهره وری این صنعت را بهبود بخشیده اند که به آن ها روش های تکمیلی نیز افزوده شده اند. در ادامه به توضیح روش های جدیدی در عمل آوری خوراک می پردازیم که ممکن است نام آن ها به گوش متخصصان و تولیدکنندگان آشنا باشد، اما جزئیات آن نیاز به توضیح بیشتری داشته باشد.
فلیک یا پولکی کردن خوراک با بخار
فلیک کردن یکی از تکنولوژی های فراوری خوراک است که هرچند مدت زمان زیادی از ارائه ی آن گذشته است، اما به تدریج تکامل یافته است. نخستین روش فیلک کردن بسیار ساده بوده و بدین صورت است که دانه های غلات ابتدا تحت تاثیر رطوبت و بخار مرطوب شده و سپس با قرار گرفتن بین غلتک های مخصوص به صورت پولکی در می آیند. این فرایند موجب افزایش هضم پذیری و دسترسی آنزیم های بدن حیوان به مواد مغذی می گردد. استفاده از روش فلیک کردن برای عمل آوری غلات دیرهضم تر نظیر دانه های ذرت به خصوص در گاوهای شیری از توصیه های امروز متخصصان تغذیه است.
میکرونیزه کردن
میکرونیزه کردن یا میکرونیزاسیون نیز یکی از روش های عمل آوری دانه های روغنی و غلات با استفاده از پرتو مادون قرمز(با طول موج 1/8 تا 3/4 میکرومتر) است. در این روش پرتوهای مادون قرمز به ذرات خوراک نفوذ کرده و موجب ژلاتینه شدن نشاسته و در نتیجه قابلیت هضم آن می شوند. از جمله مزایای دیگر میکرونیزاسیون حذف چشمگیر آلودگی های میکروبی و آفات نظیر لارو حشرات، کاهش عوامل ضد تغذیه ای و همچنین آنزیم های موثر در کاهش ماندگاری مواد خوراک نظیر لیپازها و پراکسیدازها است که در افزایش عمر انبارداری محصولات بسیار موثر است. همچنین میکرونیزاسیون باعث بهبود خوشخوراکی شده و آلودگی های مایکوتوکسینی نیز در محصولات آن کمتر است.
لازم به تاکید است پرتوهای مادون قرمز برای بدن موجودات زنده و سلامت محصولات فاقد زیان بوده و هیچ گونه نگرانی نیز در رابطه با سلامت کارکنان خط تولید وجود ندارد.
ترکیب فلیک و میکرونیزه کردن
ترکیب فلیک و میکرونیزه کردن روشی است که برای عمل آوری خوراک به صورت متوالی انجام می شود که مزایای هردو روش را به دنبال داشته و خوراکی با کیفیت را برای حیوان تامین می کند.
تکنولوژی های کاندیشنیگ یا پخت
کاندیشنیگ یا عمل آوری با بخار می تواند به تنهایی یا قبل از فرایند پلت کردن استفاده شود. هدف از این فرایند ژلاتینه شدن نشاسته دانه های غلات یا روغنی آسیاب شده با هدف افزایش هضم پذیری و حذف عوامل ضد تغذیه ای آن ها است. در فرایندهای کاندیشنینگ عمل پخت با بخار اشباع آب انجام می شود.
ژلاتیناسیون مطلوب در کاندیشنر
سه عامل کلیدی فشار بخار، دما و سرعت عبور در ژلاتیناسیون بهینه نقش دارند. در کاندیشنر بسته به سه عامل گفته شده، رطوبت خوراک به بین 14 تا 18 درصد می رسد. حد مطلوب ژلاتیناسیون در کاندیشنر باید به حداقل 20 درصد نشاسته ی موجود در خوراک برسد.
کاندیشنینگ با هدف پلت کردن باید به نحوی باشد که ذرت ژلاتینه شده در فرایند پلت سازی باعث افزایش استحکام خوراک شود. بنابراین بخار باید به طور یکنواخت و مداوم در مدت زمان مشخص وارد شود. جنس پوشش داخلی و پدال های کاندیشنرها باید از جنس استیل ضد زنگ باشد. پدال های کاندیشنر ضمن هم زدن بخار و خوراک، آن را به جلو می رانند. معمولا در بالای این کاندیشنرها فیدرها قرار دارند که سرعت ورود خوراک به کاندیشنر را مشخص می کنند. همچنین می توان سایر مایعات نظیر روغن ها یا افزودنی های مایع را به کاندیشنر اضافه کرد.
انواع کاندیشنر در کارخانه خوراک
انواع کاندیشنر در کارخانه خوراک شامل کاندیشنرهای تک جداره، دو یا سه جداره و DDC هستند. با اهداف متنوعی استفاده می شوند. کاندیشنرها ممکن است دارای یک یا دو پدال یا محفظه ی عمل آوری باشند که هر یک ویژگی های خاص خود را دارند.
کاندیشنر های تک جداره
این نوع کاندیشنر ها ساده ترین و نخستین نوع کاندیشنرها هستند. بخار آب از قسمت جانبی به خوراک تزریق می شود. کاندیشنرهای ساده می توانند یک تا سه طبقه باشند. طراحی پدال ها و سرعت عبور خوراک میزان کیفیت ژلاتیناسیون را مشخص می کنند. در این نوع کاندیشنرها دمای محتویات بین 70 تا 85 درجه است. در این نوع کاندیشنر زمان مطلوب ماندگاری خوراک بین 30 تا 45 ثانیه است که در این بین حداقل ژلاتیناسیون صورت می گیرد. اما اگر این نوع کاندیشنر به درستی تنظیم شده باشد و شرایط مناسب آن محیا باشد برای تولید خوراک با کیفیت کافی است. باید توجه داشت که در این نوع کاندیشنر اندازه ذرات خوراک باید مناسب باشد. این نوع کاندیشنرها معمولا حداقل ژلاتیناسیون را دارند.
کاندیشنرهای دو یا سه جداره
این کاندیشنرها معمولا حجم بالایی دارند و پخت خوراک در آن ها با سرعت کمتر، در مدت زمان بالاتری صورت می گیرد. این کاندیشنرها در فراهمی دمای مناسب پخت بازدهی بیشتری دارند. چرا که دمای ژلاتیناسیون نشاسته ی دانه های متفاوت با یکدیگر فرق دارد. همچنین می توان با این نوع کاندیشنر دما را با سیستمی خارج از بخار مستقیم تامین کرد. زمان ماندگاری خوراک در این نوع کاندیشنرها به دلیل حجم محفظه و طراحی خاص پدال ها بیشتر است.
کاندیشنر DDC
کاندیشنرهای DDC نسل جدید کاندیشنرهای مورد استفاده در فرایند پخت خوراک هستند. این نوع کاندیشنرها دارای دو شافت با جهت و سرعت حرکت مجزا و قابل تنظیم هستند. کاندیشنرهای DDC توان ماندگاری خوراک بین 45 تا 120 ثانیه دارند. در این نوع کاندیشنرها می توان میزان ژلاتیناسیون خوراک را به بین 45 تا 50 درصد رساند. بنابراین همگنی خروجی کاندیشنرهای DDC بیشتر است. همچنین دمای پایین تری را می توان برای کاندیشنر های دی دی سی در نظر گرفت که این کار باعث حفظ بهتر کیفیت ریزمغذی ها نظیر ویتامین ها و اسیدهای آمینه خوراک می شود.
تکنولوژی های تولید خوراک با هدف حفظ کیفیت ریزمغذی ها
حفظ کیفیت ریزمغذی ها یکی از نگرانی های اصلی فرایند تولید خوراک پلت است. چرا که یکی از انتقاداتی که همواره به فرایند پلت کردن خوراک صورت می گیرد، نگرانی در مورد از بین رفتن کیفیت ریزمغذی های خوراک در فرایندهای تولید پلت است. در ادامه به بررسی برخی از ایده هایی که برای رفع این نگرانی در کارخانجات خوراک به کار گرفته شده اند می پردازیم.
کاندیشنرهای پیش از مخلوط کردن خوراک
کاندیشنرهای پیش از مخلوط کردن خوراک یکی دیگر از تکنولوژی های این روزهای کارخانجات خوراک هستند. هدف از این کار بهینه سازی حداکثری فرایند ژلاتیناسیون، جلوگیری از اثر منفی دمای بالا بر ریزمغذی های حساس و برهمکنش ترکیبات خوراک در دمای بالا است. در این فرایند ابتدا دانه های غلات در کاندیشنر پخته می شوند و سپس وارد میکسر شده و با سایر بخش های خوراک مخلوط می شوند. باید توجه داشت که پیش از پلت سازی نیز کاندیشنرها با هدف افزایش رطوبت جهت بهبود فرایند تولید پلت وجود دارند، اما دمای کاندیشنر دوم بسیار کمتر از کاندیشنرهای معمول است.
افزودن ترکیبات حساس بعد از فرایند پخت
افزودن ترکیبات حساس بعد از فرایند پخت معمولا به صورت مایع صورت می گیرد. در برخی کاندیشنرهای دو طبقه، پس از مرحله ی عمل آوری با بخار داغ، ریزمغذی ها به صورت محلول در آب یا روغن به داخل خوراک اسپری می شوند. همچنین پس از تولید خوراک به صورت پلت یا اکسترود شده با استفاده از دستگاه های اسپری کننده در خلا می توان ریزمغذی های حساس را اضافه نمود.
پلت کردن دوبل
دستگاه های پلت دوبل با هدف به حداکثر رساندن کیفیت فیزیکی خوراک در برخی از کارخانجات تولید خوراک دنیا به کار گرفته می شوند. در این فرایند خوراک دو بار از منافذ دای عبور می کند. باید توجه داشت که پلت دوبل فرایندی پر هزینه است. هزینه های آن شامل هزینه ی بالای راه اندازی خط تولید، استهلاک و مصرف برق بالاتر می باشد.
