وبینار راهکار های افزایش بهره وری در کارخانجات خوراک

امروزه 70 درصد خوراک مصرفی طیور به شکل پلت می باشد. خوراک پلت نسبت به خوراک مش مزایای از قبیل افزایش مصرف خوراک، افزایش وزن، بهبود ضریب تبدیل خوراک، بهبود قابلیت هضم مواد مغذی، افزایش یکنواختی مصرف خوراک، کاهش انرژی نگهداری پرنده را دارد. در کارخانه های تولیدی خوراک پلت، با کنترل شرایط کاندیشنر و پلت پرس می توان هزینه های تولید را به حداقل و بهره وری کارخانه های تولیدی را افزایش داد.

افزایش بهره وری در کارخانجات خوراک دام، طیور و آبزیان از جمله اهداف مهم مدیران این کارخانه ها می باشد. در این وبینار به موضوعاتی از جمله راهکارهای افزایش راندمان و کیفیت تولید و روش های افزایش سوددهی در کارخانجات پرداخته شد. دکتر محمد صدقی، استاد دانشگاه صنعتی اصفهان و دکتر عبدالله لوشابی، متخصص اقتصاد کشاورزی سخنرانان این وبینار هستند. با مشاهده این فیلم مدیران فنی و مالی کارخانه خوراک دام می توانند با راهکارهای بهبود بهره وری، افزایش سوددهی، بهبود بازرگانی و کاهش هزینه های جاری یک کارخانه خوراک دام آشنا شوند.

فرم فیزیکی خوراک

فرم فیزیکی خوراک (خوراک پلت و خوراک آردی) در مقدار خوراک مصرفی نقش دارد. در واقع خوراک پلت نسبت به خوراک آردی 50 الی 60 درصد خوراک مصرفی را افزایش می دهد. این افزایش خوراک مصرفی در وزن نهایی تأثیر گذار است. طبق بررسی های مختلف خوراک پلت حدودأ 400 گرم نسبت به خوراک مش موجب افزایش وزن گیری نهایی می شود.

هر چه خوراک پلت تولیدی از قوام و کیفیت مطلوبی برخورد دار باشد. خاکه کمتری تولید شده و به همان نسبت عملکرد ها بهبود می یابد. در خوراک های با کیفیت پایین افزایش سطح مواد مغذی نمی تواند افت عملکرد را جبران کند.

عوامل موثر بر کیفیت و عملکرد پلت

فرمولاسیون جیره: حدودأ 60 درصد از کیفیت پلت بستگی به مواد اولیه آن دارد. در بحث مواد اولیه، نوع فرمولاسیون 40 درصد و اندازه ذرات 20 درصد را به خود اختصاص می دهد. نهاده هایی مانند گندم، مواد پروتئینی، گلوتن و رطوبت باعث بهبود کیفیت پلت تولیدی می شوند. در صورتی که نهاده هایی مانند چربی ها و مواد معدنی باعث افت کیفیت پلت خواهند شد. افزودن چربی در جیره به صورت شمشیر دولبه است. زیرا در صورت افزودن بیشتر از 1.5 الی 2 درصد عامل افت کیفیت پلت و کمتر از این مقدار موجب افت روند تولید می شود. چربی ها با حالت لغزندگی خود، با کاهش اصطحکاک کاندیشنر موجب سرعت بخشیدن به روند تولید می شوند.

مقاله پیشنهادی: عوامل موثر بر کیفیت خورک پلت

شرایط کاندیشنر: 20 درصد از کیفیت خوراک پلت بسته به نوع و شرایط کاندیشنر دستگاه متفاوت می باشد. در بین شرایط کنترلی رطوبت کاندیشنر، دما و مدت زمان کاندیشنر بر کیفیت پلت تأثیر گذار هستند. با افزایش رطوبت کاندیشنر (15-17 درصد سطح استاندارد) می توان خوراک باکیفیت تولید کرد. در برخی مواقع به دلیل نوع دستگاه امکان افزودن رطوبت بیشتر از 13-14 درصد نمی باشد. در این شرایط با افزودن رطوبت به خوراک می توان پلت باکیفیت تری تولید کرد. مدت زمان کاندیشنر، با افزایش مدت زمان کاندیشنر رطوبت بیشتر جذب خوراک شده و فرصت لازم برای ژلاتینه شدن فراهم می شود . در نتیجه خوراک با کیفیت تری تولید می گردد.

خصوصیات دای: قطرمنافذ دای، ضخامت دای و نسب بین این دو حدودأ 15 درصد از کیفیت پلت را تحت شعاع قرار می دهد. هرچه نسبت طول به قطر منافذ دای بیشتر (ضخامت دای) شودPDI  خوراک افزایش می یابد. اما با افزایش ضخامت دای، نرخ تولید کاهش و هزینه های مازاد تولید افزایش می یابد.

نحوه ی خنک کردن: نحوه خنک شدن پلت 5 درصد در بهبود کیفیت پلت تولیدی نقش دارد.

PDI

در کارخانه های تولیدی، خوراک دام و طیور از اصطلاحی به نام PDI برای بیان کیفیت خوراک استفاده می شود. برای بیان این اصطلاح، آزمایشی با 100 گرم از خوراک تولیدی در داخل دستگاهی با شبیه سازی شرایط حمل و نقل و انبار داری (شرایط قبل از رسیدن خوراک به دان خوری) کیفیت خوراک در مقیاس عدد بیان می شود. کیفیت PDI بسته به عوامل مختلف متفاوت می باشد. اما از عدد 88 الی 90 به بالا نشان دهنده خوراک با قوام مناسب است. در واقع PDI خوراک تولیدی رابطه ی خطی مستقیمی با خوراک موجود در دان خوری ها دارد.

عوامل موثر بر بهبود راندمان کیفیت و تولید خوراک پلت

1. فرمولاسیون خوراک
2. اندازه ذرات خوراک
3. بخار و دمای کاندیشنر
4. افزودن روغن و آب به خوراک
5. سرعت تولید
6. طول پلت
7. سایز و سرعت دای
8. منابع معدنی خوراک

تأثیر طول پلت بر خاکه خوراک

در تحقیقات متفاوت نتایج متفاوتی بدست آمده است. به طور کلی اگر PDI خیلی ضعیف باشد. با در نظر گرفتن طول پلت بالا، در اثر حمل و نقل به پلت فشار بیشتری منتقل شده و شکستگی پلت افزایش می یابد. اما گاهی مواقع در PDI ضعیف با افزایش 1 الی 2 میل طول پلت موجب کاهش تولید خاکه می شود.

تأثیر دای بر راندمان و کیفیت تولید خوراک

با کاهش قطر دای خوراک تولیدی با کیفیت تر و نرخ خوراک تولیدی کمتر خواهیم داشت. همان طور که با افزایش سرعت دای انتظار افزایش نرخ تولید و کاهش PDI است.

با افزایش نسبت طول به قطر منافذ نسبت فشردگی خوراک هم تغییر می یابد. تغییرات نسبت فشردگی مزایا و معایبی به همراه دارد. به طوری که با افزایش نرخ فشردگی خوراک می توان بهبود کیفیت پلت تولیدی را انتظار داشت. اما به طبع معایبی همچون: کاهش ظرفیت تولیدی و راندمان، افزایش انسداد دای، افزایش هزینه های تولید، افزایش ساییدگی دای و رویه های رولر، آسیب به بخش های مختلف دای، افزایش دما به دلیل سایش بیشتر به همراه افزایش نرخ فشردگی شاهد خواهیم بود.

در صورتی که مزیت کاهش نرخ فشردگی خوراک، افزایش ظرفیت تولید، کاهش انسداد منافذ دای، امکان استفاده از رطوبت و دمای بیشتر، کاهش هزینه های مربوط به ساییدگی دای و رولر، کاهش فشار به دستگاه و کاهش هزینه های مصرف انرژی الکتریکی می باشد. با کاهش نرخ فشردگی خوراک معایبی همچون افزایش نیاز به بخار و نیاز به اپراتور ماهر احساس می شود.

فاکتور های تأثیر گذار بر عمر مفید دای

1. فرمولاسیون و خصوصیات مواد خام جیره (مواد معدنی و فیبری موجب کاهش عمر دای می شوند)
2. مقدار چربی جیره (جیره های حاوی 1.5 الی 2 درصد چربی، دای نرم تر و ساییدگی کمتری ایجاد می کنند)
3. درصد رطوبت قبل از پلت کردن و کاندیشنینگ (خشک بودن اجزای جیره موجب افزایش ساییدگی دای می شوند)
4. میزان دقت اپراتور ها (با بررسی مداوم کاترو غلطک ها می توان از کاهش راندمان دستگاه جلوگیری و فشار کمتری به دستگاه منتقل کرد)
5. اندازه ذرات مش (ذرات بزرگ خوراک موجب افزایش سایش دای می شوند)
6. احتیاط و ایمنی در تولید خوراک (بررسی منظم عملکرد مگنت و سیستم بوجاری)

فاکتور های تأثیر گذار در کاهش هزینه های تولید

در کارخانه های مختلف عوامل تأثیر گذار متفاوت می باشند. بهترین کار، بررسی چندین فاکتور(منابع مختلف نهاده ها، رطوبت، دما، زمان مختلف کاندیشنر) با کمک روش بهینه سازی تولید (تاگوچی) و کاهش هزینه های جاری کیفیت محصول تولیدی و سود کارخانه ها را افزایش داد.

تأثیر فاکتور های مختلف بر بهبود راندمان همیشه یکسان نیست. و همیشه باید ارزیابی شود. این فاکتور ها در هر کارخانه متفاوت می باشد. در تولید خوراک پلت باکیفیت همیشه باید مد نظر داشته باشیم در ازاء بهبود PDI چقدر در نرخ تولید و هزینه های تولید تفاوت ایجاد می شود.

نکته: با اندازه گیری اختلاف دمای خوراک قبل از تولید پلت و بعد از تولید می توان عملکرد دستگاه را سنجید. در صورتی که اختلاف دما، بیشتر از 15 درجه باشد دستگاه تحت فشار تولید است. اما با افزایش این اختلاف به 25 درجه نشان دهنده اصطحکاک بالای تولید می باشد. بهترین اختلاف دما حدود 10 درجه است. در واقع توجه به روند تولید، آمپردستگاه و فیدرها در کاهش هزینه های تولید کمک می کند.

در کارخانه های تولید خوراک پلت بیشترین هزینه برق مصرفی مربوط به بخش کاندیشنر و پرس پلت است. بنابراین مدیریت این بخش در کاهش هزینه های تولید نقش بسزایی دارد. شاید یکی از راهکار های در افزایش کیفیت پلت همراه با حداقل هزینه تولید استفاده از مواد با لغزندگی بالا (گندم، گلوتن، آرد و…) و بخشی هم مربوط به استفاده از پلت بایندر های با بیشترین لغزندگی و کمترین اصطحکاک است.

سود آوری

به توانایی یک کسب و کار برای تولید درآمد بیشتر می گویند. در واقع درآمد منهای هزینه های مستقیم و غیر مستقیم سودآوری گفته می شود. دو نوع سود اقتصادی و سود حسابداری وجود دارد. که سود اقتصادی بسیار حائز اهمیت تر از سود حسابداری است. با افزایش سودآوری، کارخانه های تولیدی رشد کرده و در صنعت رقابت می کنند.

استراتژی های کارخانجات برای افزایش حاشیه سود

در حوزه های کارخانجات استراتژی های مختلفی برای افزایش حاشیه سود در نظر گرفته می شود. استراتژی هایی همچون؛ تبدیل دارایی های راکد به پول (کاهش هزینه های انبار داری و برگشت هزینه به سرمایه درگردش شرکت)، افزایش سود آوری با تأمین به موقع نهاده ها (برنامه ریزی درست و به موقع در خرید نهاده ها و شناسایی تأمین کننده هایی با محصول با کیفیت و حداقل قیمت)، افزایش سود آوری با تغییر فرمول ساخت (بررسی نهاده های مختلف در تولید محصول نهایی با کیفیت و حداقل هزینه تولید)، اندازه گیری حوزه های مختلف در کارخانجات (اندازه گیری و بررسی عملکرد در همه حوزه ها “تجهیزات، پرسنل و … می توان حاشیه سود را افزایش داد”) ، کاهش هزینه های جذب مشتری ( بازاریابی دیجیتال، تقویت سایت، شناسایی و دسته بندی مشتریان، استفاده از پرسنل آموزش دیده و …).

راهکار افزایش سود تولید (قیف فروش)

یکی از مهمترین راهکار های افزایش سود تولید، فروش بیشتر می باشد. برای دست یابی به فروش بیشتر استراتژی های مربوطه به شکل قیف در نظر گرفته می شود. بخش اول قیف، آگاهی است. از روش های مختلفی مانند فضای مجازی، نمایشگاه ها، ویزیت حضوری و … سطح آگاهی مشتریان را با شرکت، حوزه ی فعالیت و محصولات تولیدی را افزایش داد.

بخش دوم قیف فروش مربوط به علاقه است. در این بخش ارزش پیشنهادی و علت تمایز کارخانه را به دیگران نشان دهید. ارزش پیشنهاد از قبیل قیمت، کیفیت، برند، شناسایی منافع مشتری و دسترسی راحت مشتری به شما می باشد.

بخش سوم قیف فروش ارزیابی می باشد. در این بخش مشتری ارزش پیشنهای شما را با سایر مجموعه ها بررسی می کند. و در بخش چهارم قیف، تصمیم نهایی را برای بخش بعدی قیف (خرید) می گیرد. برای خرید مجدد مشتری، پیگیری ها،  خدمات، مشاوره های تلفنی و حضوری شما تأثیر بسیاری در خرید مجدد مشتری ایفا می کنند.

کاهش هزینه های غیر مستقیم

1. با آموزش درست کارکنان می توان ضایعات و خطاهای موجود در کسب و کار خود را به حداقل رساند.
2. با کمک تکنیک های کم هزینه بازاریابی، هزینه های تبلیغاتی خود را کاهش داد.
3. وصول مطالبات به موقع نیز می توان هزینه ها را تغییر داد.
4. شناسایی بازار موازی کسب و کار خود
5. بخش بندی مشتریان بر اساس نیاز و خواسته هایشان
6. فروش محصولات با حاشیه سود بیشتر

در صورت رسیدن به تدوین نقشه فرصت کسب و کار در حوزه تولید، حوزه تأمین نهاده ها و حوزه فروش شما در هر بازاری موفق خواهید بود.