تجهیزات و تاسیسات خط تولید کارخانه خوراک دام و طیور و مشخصات آن ها
تجهیزات خط تولید کارخانه خوراک دام و طیور انواع متفاوتی دارند. تولید خوراک دام و طیور می تواند فعالیتی سود ده و پربازده باشد. چرا که تولیدکنندگان دام و طیور به خاطر بهبود عملکرد حیوان پرورشی، کاهش هزینه های سربار و سهولت مدیریت تولید خود از خوراک آماده استقبال می کنند. یک کارخانه خوراک معمولا شکل برج مانند و طبقاتی دارد. چرا که فرایند تولید خوراک به صورت چند مرحله ای است. در این مقاله قصد داریم نگاهی به ماشین آلات و تجهیزات کارخانه خوراک دام و طیور و مشخصات هر یک از آن ها داشته باشیم.
لیست تجهیزات کارخانه خوراک دام و طیور
در ابتدا انواع دستگاه ها و تجهیزات کارخانه خوراک را نام می بریم و سپس برخی از آن ها را از نظر مسائل فنی بررسی خواهیم کرد.
چاله تخلیه مواد اولیه
سیلوهای نگهداری نهاده ها
سردخانه
آسیاب
مخازن جهت نگهداری مواد آسیاب شده، خوراک ترکیب شده، مواد مایع افزودنی خوراک و محصول نهایی
مخزن بچ گیری
میکرومیکسر (میکسر کوچک)
میکسر اصلی
خطوط انتقال عمودی (الواتور) و افقی (اسکرو)
دیگ بخار
فیدر کاندیشنر
کاندیشنر
پرس پلت یا پلت ساز
کرامبلر یا خورد کننده
خنک کننده یا کولر
الک یا سرند و سیستم جمع آوری خاکه
دستگاه کیسه گیر
چرخ کیسه دوز
نوار انتقال کیسه
باسکول
تجهیزات برق و اتوماسیون
تجهیزات مواد اولیه در کارخانه خوراک دام و طیور
چاله تخلیه مواد اولیه
بخش قابل توجهی از خوراک دام و طیور را نهاده های پر مصرف نظیر ذرت، کنجاله سویا، کنجاله کلزا و جو تشکیل می دهند. این مواد معمولا به صورت فله و با خودروهای باربری با قابلیت انتقال 10، 15 یا 25 تن به کارخانه منتقل می شوند. بنابراین فضای تخلیه خوراک باید برای تخلیه سریع و آسان این نهاده ها آماده باشد.
سیلوهای نگهداری مواد اولیه
سیلوهای مواد اولیه در کارخانه های خوراک دام و طیور انواع مختلفی دارند. از سیلوها برای انبار کردن خوراک در کارخانه استفاده می شود. سیلوهای نگهداری خوراک می توانند به صورت زمینی و عمودی باشند.
انبار زمینی
انبار زمینی غلات در کارخانه خوراک به صورت سوله ای است که با دیواره های مقاوم از یک دیگر جدا شده است. این نوع
انباردارای مزایایی از جمله هزینه قیمت پایین احداث، امکان تخلیه مستقیم خودروی حمل نهاده در انبار و نظارت بیشتر بر حفظ کیفیت به جهت امکان رشد کپک ها در توده نهاده ها است. اما این نوع نگهداری خوراک دارای معایبی از جمله نیاز به لودر جهت جا به جایی و استفاده از نهاده، محدودیت حجم نگهداری نهاده، امکان ورود رطوبت و کپک ها و همچنین بیشتر در معرض پرندگان، جوندگان، حشرات و سایر آلودگی ها نیز قرار می گیرد.
انواع سیلوهای عمودی
سیلوهای عمودی در کارخانه خوراک دام و طیور امروزه رواج بیشتری یافته اند. این نوع سیلوها به طور عمومی دارای مزایایی از جمله حجم بالای مواد قابل نگهداری، استفاده ی بهتری از زمین کارخانه، کاهش دسترسی پرندگان و جوندگان و امکان ایجاد تهویه جهت جلوگیری از فساد هستند. اما پل زدن کنجاله ها در سیلو و عدم امکان نظارت دقیق بر وضعیت محتویات از جمله چالش های استفاده از این نوع سیلوها هستند.
انواع سیلوهای عمودی مورد استفاده در کارخانه خوراک از نظر جنس دیواره و شکل هندسی قابل دسته بندی هستند. سیلوهای عمودی از نظر جنس دیواره به دو دسته ی بتونی و فلزی تقسیم بندی می شوند که هریک از آن ها دارای مزایا و معایب مخصوص خود هستند. سیلوهای بتنی یا سیمانی به سادگی قابل احداث هستند، هزینه ی ساخت کمتری را می طلبند، وزن بالایی از مواد را می توانند در خود جای دهند و در برابر شرایط آب و هوایی مختلف از مواد داخل بیشتر محافظت می کنند. اما سیلوهای بتنی معایبی از جمله اشغال بیشتر فضا، امکان نفوذ رطوبت و ترک خوردگی در طول زمان را دارند.
سیلوهای فلزی در کارخانه های خوراک دام و طیور رواج بیشتری دارند. جنس این سیلوها معمولا از فولاد گالوانیزه به صورت مجعد است. از جمله علت های تمایل به این نوع سیلوها می توان به مقاومت بالاتر در برابر تغییرات محیطی، سهولت نصب و راه اندازی، اشغال فضای کمتر و قابلیت تنظیم دمای داخل سیلو می تواند باشد. اما این نوع سیلوها دارای هزینه ی راه اندازی بالاتری هستند. همچنین در صورتی که از بدنه ی دارای کیفیت پایین استفاده شود ممکن است شاهد زنگ زدگی یا واکنش فلزات با مواد داخل سیلو باشیم.
سیلوهای عمودی از نظر شکل هندسی می توانند استوانه ای یا مکعبی باشند. سیلوهای مکعبی که سطح کف مربعی شکل دارند نسبت به سیلوهای گرد فضای بیشتری برای نگهداری مواد می توانند فراهم کنند. این نوع سیلوها می توانند در فضای مشابه، 25 درصد ماده اولیه بیشتری را در خود بگنجانند. با این وجود باید در ساخت آن ها از نظر محاسبات، انتخاب جنس دیواره و اجرای صحیح دقت بیشتری را داشت.
جهت کسب اطلاعات بیشتر در این زمینه می توانید به مقاله انبار کردن خوراک طیور و بررسی شرایط آن مراجعه نمایید.
انبار نگهداری ریزمغذی ها و افزودنی های خوراک
ریزمغذی ها و افزودنی ها بخشی از خوراک دام و طیور هستند. میزان استفاده از آن ها نسبت به نهاده های اصلی بسیار کمتر است. اما در بیشتر موارد دارای قیمت بالاتر و حساسیت بیشتری نسبت به نهاده های عمده دارند. از جمله ی ریزمغذی ها می توان به مکمل های مواد معدنی، مکمل های ویتامینه، اسیدهای آمینه نظیر متیونین، لیزین و ترئونین، کولین کلراید، بتائین، پودرهای چربی و… اشاره کرد.
همچنین افزودنی های خوراک شامل توکسین بایندر، اسیدیفایر، پروبیوتیک یا سین بیوتیک، پلت بایندر، ضدعفونی کننده خوراک، آنزیم های تغذیه ای و داروها باشند.
محل نگهداری این ترکیبات باید مرتب، دارای بخش بندی مشخص، پالت گذاری شده، دارای دیواره های قابل شست و شو، فاقد تابش مستقیم آفتاب، دارای امکان تنظیم دما و در برخی از مواقع مجهز به قسمت سردخانه جهت نگهداری مواد حساس تر به دما و دارای گوشه های مناسب جهت مدیریت بهتر انبار باشد.
انواع آسیاب در کارخانه خوراک دام و طیور
انواع آسیاب های مورد استفاده در کارخانه خوراک دام و طیور شامل آسیاب های چکشی و غلتکی است.
آسیاب چکشی
آسیاب های چکشی به دلیل هزینه پایین راه اندازی و نگهداری، سرعت بالا و تنوع مواد ورودی از نظر جنس و ساختار فیزیکی، در کارخانجات خوراک محبوبیت بیشتری دارند. در این نوع آسیاب مواد بین چکش و صفحه ی فلزی مشبک خرد می شوند و ذراتی که از اندازه توری کوچک تر باشند از آسیاب خارج می شوند. این نوع آسیاب دارای مصرف برق بالا، تولید صدا و گرد و غبار بیشتر و اختلاف زیاد ابعاد ذرات خروجی است. اما مواد خروجی معمولا به شکل گرد هستند که راحت تر وارد ترکیب مخلوط شده خوراک می شوند. باید توجه داشت که توری آسیاب با توجه به نوع خوراک تولیدی و حیوان مصرف کننده متفاوت است.
آسیاب غلتکی
نوع دیگر آسیاب ها، آسیاب غلتکی است. آسیاب های غلتکی دارای یک یا دو جفت غلتک با فاصله ای مشخص از یکدیگر هستند. این نوع آسیاب دارای صدا و گرد و غبار کمتری نسبت به آسیاب چکشی هستند. اما هزینه ی خریداری و نگهداری آن ها زیاد است. همچنین خروجی آن ها اگرچه یکدستی بیشتری دارد، اما شکل فیزیکی آن ها به صورت مربعی بوده و درمخلوط پذیری مانند ذرات گرد عمل نمی کنند.
مخازن نگهداری مواد اولیه قبل از میکسر
غلات و برخی کنجاله های دارای شکل فیزیکی پلت یا پولکی پس از آسیاب شدن به مخازن مواد اولیه ی داخل خط تولید منتقل می شوند. همچنین کنجاله های پودری و سبوس ها نیز به دلیل مصرف بالا در این مخازن نگهداری می شوند. این مخازن معمولا از جنس فلزی هستند و دارای شکل استوانه ای و مکعبی می توانند باشند که همانطور که پیشتر گفته شد، شکل مکعبی دارای قابلیت نگهداری حجم بالاتری از مواد است. همچنین مکمل تولید شده که شامل ریزمغذی ها و افزودنی ها می باشد نیز در مخازن جداگانه نگهداری می شود. تفاوت این مخازن با سیلوهای نگهداری مواد اولیه در این است که با توجه به شکل پودری و از بین رفتن غشای سخت محافظ غلات، امکان رشد کپک ها بیشتر است. همچنین مشکلاتی نظیر زنگ زدگی نیز ممکن است اتفاق بیافتد. لذا در ساخت این مخازن باید به جنس بدنه و تهویه مناسب آن توجه کرد. همچنین میزان مواد موجود در آن باید به وسیله ی سنسورها یا دریچه های نشان دهنده حجم موجودی به آسانی قابل ارزیابی باشد.
در کارخانجات خوراک ترکیباتی نظیر روغن، ملاس یا آب نیز در میکسر به مخلوط خوراک اضافه می شوند. این مواد از طریق نازل ها مخصوص به داخل میکسر پمپاژ می شوند. همچنین دمای ترکیباتی مثل روغن و ملاس به جهت سهولت پاشش و ویسکوزیته ی مناسب مهم است.
تجهیزات ترکیب خوراک
تا اینجا بخش هایی که بررسی کردیم مربوط به آماده سازی مواد اولیه بود. اما از این به بعد وارد مراحل مربوط به تولید خوراک مخلوط شده خواهیم شد. بنابراین توجه به این بخش در تولید خوراک با کیفیت و یک دست اهمیت دارد.
مخزن بچ گیری
مخزن بچ گیری یا وزن کشی مواد اولیه اولین بخش مهم در تولید خوراک مخلوط شده ی دام و طیور است. مخزن بچ گیری یک مخروط مجهز به حسگرهای وزنی یا لودسل است که هر یک از مواد اولیه پودری به میزان مشخصی وارد آن می شوند. امروزه در بیشتر کارخانه ها بچ گیری به صورت اتومات انجام می شود. بدین صورت که میزان هر یک از مواد مورد نیاز به دستگاه داده می شود و مواد طبق فرمول داده شده وارد دستگاه بچ گیری می شوند.
میکسرها در کارخانه خوراک
میکسر یا مخلوط کن بخشی مهم در یک کارخانه ی خوراک است. چرا که مخلوط شدن صحیح مواد اولیه نقش مهمی را در کیفیت و عملکرد مناسب حیوان هدف دارد. از طرف دیگر عوامل گوناگونی ممکن است در ترکیب شدن صحیح مواد اخلال ایجاد کنند که این مسئله حساسیت توجه به میکسر را گوشزد می کند.
انواع میکسر در کارخانه خوراک
در کارخانه خوراک دام و طیور معمولا چند نوع دسته بندی میکسر داریم. از نظر اندازه، میکسر های کوچک برای ترکیبات کم مصرف و میکسر بزرگ برای ترکیب فرمول اصلی خوراک و نهاده های عمده استفاده می شود. میکسر ها می توانند عمودی یا افقی باشند که معمولا به دلیل یکدستی بیشتر، میکسر های افقی در کارخانه استفاده می شوند. چرا که میکسرهای عمودی دارای CV ( یکی از شاخصه های مهم در میزان یکدستی ترکیبات) هستند. هرچقدر CV کمتر باشد به معنی دقت بالاتر در ترکیب کردن مواد است. همچنین داخل میکسرها نیز می تواند متفاوت باشد. میکسرها به لحاظ سیستم مخلوط کردن به دو نوع پدالی و ریبونی تقسیم می شوند.
میکسر ریزمغذی ها یا میکرومیکسر
این نوع میکسر در کارخانه های دارای ظرفیت تولید بالاتر دیده می شود. علت وجود این نوع میکسر این است که بسیاری از ریزمغذی ها و افزودنی ها میزان مصرف بین 0.5 تا 5 درصد در کل خوراک دارند. مجموع این بخش نیز ممکن است بین 5 تا 10 درصد کل خوراک باشد. به دلیل توع خواص فیزیکی از جمله چگالی و از نظر زمان مخلوط کردن، ممکن است ورود مستقیم مواد کم مصرف به میکسر اصلی موجب عدم ترکیب پذیری این مواد شود. از آنجایی که دقت در تولید خوراک دام و طیور پرورشی بسیار اهمیت دارد و اندکی نوسان در ریزمغذی ها تفاوت های آشکاری را پدید می آورد، استفاده از میکرومیکسر توصیه می شود. همچنین برخی از کارخانه ها نیز ترجیح می دهند بخش مکمل ها و افزودنی ها را به صورت آماده به صورت پرمیکس یا کنسانتره خریداری نمایند.
میکسر یا مخلوط کن اصلی در کارخانه خوراک
میکسر اصلی در کارخانه خوراک می تواند گنجایش بین نیم تا سه تن خوراک را در هر بچ تولیدی داشته باشد. این میکسر ها معمولا دارای دو پدال هستند و موتورهای گیربکسی قدرتمندی را می طلبند. بدیهی است که در ابعاد کوچک تر امکان خطا در تولید کمتر است، اما در ابعاد بزرگتر خوراک با سرعت بیشتری مخلوط می شود که این مسئله در کارخانجات دارای ظرفیت تولید بالا دارای اهمیت است. این میکسر پس از سیتستم بچ گیری قرار می گیرد. همانطور که گفته شد مایعات نیز به داخل آن پاشیده می شوند. به همین دلیل داشتن دیواره های دارای جنس مناسب دارای اهمیت است. در عملکرد مناسب میکسر نوع ساخت، میزان پرشدگی، زمان مخلوط کردن و زاویه پدال ها (در میکسر پدالی) اهمیت می یابد. معمولا مایعات باید به تدریج در میکسر به خوراک افزوده شوند.
خطوط انتقال مواد
خطوط انتقال مواد در کارخانه خوراک دام و طیور به دو دسته تقسیم می شوند. خطوط افقی و عمودی. خطوط افقی که به آن ها اسکرو معمولا به شکل مارپیچ هستند. اما خطوط عمودی یا الواتورها به شکل کاسه مانند می باشند. دلیل این شکل کاسه ای جلوگیری از بر هم خوردن مخلوط خوراک در اثر تفاوت چگالی مواد است.
تجهیزات تولید خوراک پلت
در بسیاری از کارخانه های خوراک دام و طیور، محصول به صورت پلت شده به بازار ارائه می شود. پیش از آن اگر می خواهید درباره ی خوراک پلت و مزایای آن اطلاعات بیشتری کسب نمایید توصیه می شود به مقاله تولید خوراک پلت و مزایای آن مراجعه نمایید. فرایند پلت سازی دارای تجهیزات مخصوص به خود است که در اینجا به آن ها اشاره خواهیم کرد.
مخزن نگهداری خوراک مخلوط شده
مخزن نگهداری خوراک مخلوط شده پس از میکسر محل ذخیره ی بچ های تولیدی خروجی از میکسر هستند. در این قسمت چند بچ تولیدی ذخیره می شوند و به تدریج وارد کاندیشنر خواهند شد. پیشنهاد می شود این نوع مخازن به صورت استوانه ای با کف مخروطی شکل باشند. چرا که مخازن مکعبی با کف هرمی شکل به دلیل دارا بودن زوایا ممکن است در هنگام تخلیه خوراک را دِمیکس کرده و یکدستی آن را به هم بزنند. پیشنهاد می شود این مخازن بالای یک عدد باشند تا به راحتی بتوان در هنگام تولید یک فرمول خوراک، فرمول بعدی را بچ گیری کرد. این کار در افزایش سرعت تولید، مخصوصا در کارخانه های دارای بیشتر از یک خط پلت ساز اهمیت دارد.
فیدر کاندیشنر
فیدر کاندیشنر شامل یک موتور دارای قابلیت تنظیم سرعت و یک ناقل افقی مارپیچی است. نقش فیدر کاندیشنر تنظیم سرعت خروج مواد از مخزن مواد ترکیب شده با کاندیشنر یا مخزن عمل آوری حرارتی و رطوبتی است. تنظیم سرعت فیدر کاندیشنر از جهت عمل آوری مناسب خوراک پیش از پلت شدن و کیفیت فیزیکی مناسب خوراک پلت اهمیت دارد.
کاندیشنر خوراک دام و طیور
کاندیشنر خوراک دام و طیور اولین مرحله ی مهم در تولید خوراک عمل آوری شده است. بخار داغ از طریق نازل های مخصوص به خوراک مخلوط شده تزریق می شود. این کار باعث مرطوب شدن، پختن خوراک و ژلاتینه شدن نشاسته می شود. در نتیجه قابلیت هضم بخش کربوهیدراتی افزایش می یابد. همچنین ژلاتینه و مرطوب شدن مناسب خوراک به عملکرد مناسب دستگاه پرس پلت کمک می کند. به طور کلی توصیه می شود خوراک زمان 50 ثانیه را در دمای بین 70 تا 85 درجه در کاندیشنر طی کند. همچنین رطوبت مناسب خروجی از کاندیشنر حدود 16.5 درصد است. کاندیشنر ها انواع مختلفی دارند که هر یک از آن ها بسته به هدف تولید مزایا و ویژگی های خود را دارند.
دیگ بخار در کارخانه خوراک دام و طیور
دیگ بخار یک دستگاه صنعتی معروف است که در کارخانه خوراک دام و طیور نیز اهمیت بالایی دارد. چرا که بخار لازم برای عمل آوری خوراک در کاندیشنر از طریق دیگ بخار تامین می شود. سوخت رایج دیگ بخار معمولا گازوئیل است. طبق قوانین ایمنی دیگ بخار باید در فضایی خارج از تردد کارکنان کارخانه نصب شود. باید توجه داشت که خطوط انتقال بخار باید جهت جلوگیری از میعان و هدر رفت به خوبی عایق بندی شوند. همچنین تله های بخار جهت جلوگیری از آب به کاندیشنر که فرایند تولید را دچار نوسان می کند در خط انتقال بخار لازم است.
دستگاه پرس پلت یا پلت ساز در کارخانه خوراک دام و طیور
مرحله ی نهایی و حساس تولید خوراک با کیفیت دام و طیور پلت کردن آن است. خوراک تولید شده باید به طور مناسب عمل آوری شده باشد و از استحکام کافی برخوردار باشد. دستگاه پلت ساز می تواند به صورت تسمه ای یا گیربوکسی باشد. دستگاه پلت ساز تسمه ای دارای سرعت چرخش بالاتری است و دستگاه گیربوکسی دارای قدرت بیشتری می باشد. استفاده از هریک از آن ها بستگی به نوع خوراک تولیدی دارد.
دستگاه پلت ساز چگونه کار می کند؟
در دستگاه پلت ساز خوراک عمل آوری شده بین استوانه مشبک یا دای و غلتک های شیاردار که به آن رولر می گویند فشرده می شود. ذرات خوراک در منافذ دای شکل استوانه ای می گیرند و سپس توسط کاتر طول آن ها به صورت یک دست کوتاه می شود. دای مورد استفاده جهت تولید بسته به نوع حیوان هدف متفاوت است. خوراک طیور در سنین اولیه با دای ریز (بین 1.5 تا 1.8 میلیمتر) و در سنین بالاتر با دای درشت تر (بین 2 تا 4) تولید می شود. همچنین خوراک دام سنگین و سبک در سنین اولیه با دای 4 یا 6 میلیمتر و در سنین بالاتر با دای 8 قابل تولید است.
فرایند پلت سازی، یک فرایند استهلاک زا و انرژی بر است. بخش عمده ای از هزینه ی استهلاک کارخانه مربوط به تعویض دای و رولر می باشد. همچنین دستگاه پرس پلت مصرف کننده ی 40 درصد از انرژی برق در کارخانه خوراک می باشد. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره دستگاه پلت ساز، نگهداری و عملکرد بهینه آن توصیه می شود مقالات زیر را مطالعه نمایید.
راهکارهای کاهش استهلاک و هزینه های تولید در کارخانه خوراک دام، طیور و آبزیان
کرامبلر یا خورد کننده در کارخانه خوراک
کرامبلر یا خورد کننده در برخی از کارخانه های تولید خوراک طیور استفاده می شود. معمولا تولید خوراک با دای ریز (1.5 تا 2 میلیمتر) به دلیل استهلاک و مقاومت بالای خوراک در برابر پلت شدن بسیار دشوار است. یکی از دلایل این اتفاق استفاده از پلت بایندرهای رسی یا معدنی است. پلت بایندرهای معدنی نظیر بنتونیت و زئولیت با افزایش مقاومت خوراک در هنگام خروج از دای، باعث کاهش سرعت تولید، سایش و آسیب به دستگاه می شوند.
بنابراین تولید کنندگان خوراک با قرار دادن یک دستگاه کرامبلر پس از پلت ساز خوراک را با دای 3 یا 4 تولید می کنند و سپس با کرامبلر آن را خورد می کنند. استفاده از کرامبلر معایبی از جمله افزایش خاکه و عدم یک دستی ذرات را در پی دارد.
پلت بایندر A-Bind نسل جدیدی از پلت بایندر ها به صورت غیر رسی است که علاوه بر نداشتن ویژگی گفته شده برای بایندرهای معدنی، به دلیل داشتن ویژگی روان کنندگی باعث افزایش سهولت تولید نیز می شود.
خنک کننده یا کولر
خنک کننده در کارخانه خوراک دام و طیور پس از دستگاه پلت ساز قرار دارد. خوراک پلت شده وارد خنک کننده یا کولر می شود ور در آنجا دما و رطوبت آن به طور همزمان کاهش می یابد. کولرهای کارخانجات خوراک دام معمولا به صورت اتاقک های مربعی شکل هستند که فن های مکنده در بالای آن ها هوای مرطوب را از محفظه خارج می کنند. رطوبت خوراک در کولر به 11 الی 12 درصد که اندازه ی مجاز رطوب در محصول کارخانه خوراک است کاهش می یابد. کولرها معمولا به صورت عمودی هستند. اما به تازگی کولرهای افقی نیز مورد توجه قرار گرفته اند. عملکرد کولر از این جهت دارای اهمیت است که عدم حذف رطئبت به میزان کافی موجب ایجاد کپک در محصول نهایی و تولید مایکوتوکسین ها شده که در دام و طیور ایجاد بیماری و اختلالات جدی می کنند.
سیستم جمع آوری خاکه یا سیکلون
خوراک پلت تولید شده پیش از ورود به مخزن محصول نهایی جهت حذف ذرات خاکه وارد الک یا سَرَند می شود. خاکه ی جدا شده وارد مخزن سیلکون شده و در آنجا ذخیره می شود. به طور کلی خاکه ی پایین در محصول خارج شده از دستگاه پرس پلت و کارخانه بسیار مطلوب تر است. چرا که خاکه ی بالا باعث افت عملکرد به خصوص در پرندگان می شود.
عوامل ایجاد خاکه در خوراک پلت از کارخانه تا مرغداری و راهکار کاهش آن
بسته بندی و بارگیری محصول نهایی
بسته بندی و بارگیری آخرین مرحله از تولید خوراک است. خوراک پس از خنک شدن وارد مخازن بسته بندی می شود. پیشنهاد می شود فاصله ی زیادی بین تولید و بسته بندی خوراک وجود نداشته باشد. چرا که خوراک در مخزن محصول نهایی ممکن است مرطوب باشد و این مسئله آن را مستعد کپک زدگی می کند. مخازن محصول نهایی باید دارای تهویه مناسب باشند تا رطوبت خارج شده از خوراک دفع شود.
خوراک تولیدی در پایان در کیسه های 25 یا 40 کیلوگرمی ریخته می شود و درب کیسه با چرخ کیسه دوز بسته می شود. بهتر است خوراک ها به طور مستقیم پس از تولید بارگیری شوند و از نگهداری آن ها در انبار تا حد ممکن خود داری شود. چرا که امکان هجوم جوندگان یا فساد خوراک در انبار وجود دارد. در صورت نیاز به انبار کردن خوراک بهتر است آن ها را روی پالت و در مکان خنک دارای تهویه نگهداری نمایید.
سایر بخش های کارخانه خوراک
آنچه تا بدینجا گفتیم مربوط به خط تولید کارخانه بود. اما یک کارخانه خوراک باید دارای بخش های مختلفی به لحاظ مدیریتی باشد. آزمایشگاه کنترل کیفی، اتاق برق و کنترل، اتاق فنی مجهز به تجهیزات لازم برای تعمیر و نگهداری تاسیسات و خط تولید، دفتر اداری، بخش باسکول یا توزین محوله های ورودی و خروجی، تونل ضدعفونی خودروهای ورودی، دوش آب جهت استحمام کارکنان خط تولید قبل از ورود و هنگام خروج، بخش استراحت و غذاخوری کارکنان و پست نگهبانی جهت کنترل ورود و خروج از جمله فضاها و تاسیسات لازم برای یک کارخانه خوراک هستند.
یکی از مواد کاربردی و لازم در کارخانه خوراک دام و طیور پلت بایندر جهت افزایش استحکام بیشتر محصول تولیدی است. شرکت سپهر سامان فرتاک نخستین تولید کننده پلت بایندر غیر رسی در کشور با نام تجاری A-Bind برای کارخانجات خوراک دام است. این پلت بایندر به کاهش استهلاک و افزایش راندمان کارخانجات خوراک نسبت به نوع معدنی کمک شایان توجهی خواهد کرد.
جهت کسب مشاوره و اطلاعات بیشتر در رابطه با این محصول می توانید با کارشناسان ما از طریق راه های ارتباطی در تماس باشید.
یک پاسخ
مرسی